“车到山前必有路，有路必有丰田车”，这是世界第一大汽车制造商丰田的广告语。“丰田”之所以能够成为世界汽车著名品牌，不仅得益于上个世纪世界格局的政治因素，更得益于企业的管理者丰田佐吉，丰田喜一郎，再到大野耐一逐渐成形的一套丰田生产方式。这种生产方式的根本目的就是在于追求企业利润最大化，在具体管理中，彻底杜绝企业内部的各种浪费以提高生产效率，其基本构成有“准时生产（JTT)、自动化、全面质量控制（TQC）和现场改善。即为我国认为的精益生产管理。
　　“准时生产（JIT)”和“自动化”是精益生产的主要构成，也是“精益生产方式”的基本原理的思想，“准时生产（JIT)”和“自动化”机制之间是相辅相成的。“准时生产（JIT)”的看板系统的运转机制，促使质量控制运动不断深化，进一步提高了“自动化”机制的效能。为了实现准时生产（JIT)，“精益生产方式”把各种浪费，作为持续改进的对象。而“精益生产方式”中的“自动化”除了代表“自动作业”功能外，更多的是指“自动停止”功能，特别是代表发生不良事件时，能“自动停产”的自律机制。JIT生产和“自动化”机制之间的互相制约又相互促进，推动着企业生产过程的现场效益，保障了企业生产活动的最佳状态。通过几代丰田人的努力，丰田逐渐地把大众、福特、通用等甩到了后面，成为目前世界第一大汽车制造商。
　　安徽江淮汽车股份有限公司的原董事长左延安在一次报告会中介绍，在十多年前同样的一张图纸，我们造的车与丰田车差距怎么那么大呢？就是粗糙的制作，粗放的管理造成的。精益生产管理是一个先进的系统管理工程，在亚洲乃至世界被一些企业学习，并取得了实效。这方面韩国企业学习丰田的经验最彻底最成功。如：现代、三星都成为世界著名的企业。丰田的精益生产方式引起了江淮的关注，从1995年开始认识介绍丰田精益生产方式直至全面推行精益管理。在左总的带领下，形成江淮自己的特色和系统的精益管理，并总结出12条精益管理的原则，即：消除浪费；关注流程，提高总体效益；建立无间断流程以快速应变；降低库存；全过程的高质量，一次做对；基于顾客需求的拉动生产；标准化与工作创新；尊重员工，给员工授权；团队工作；满足顾客需要；精益供应链；“自我反省”和“现地现物”。经过近十多年的努力，精益管理不断使江淮年年上台阶，现已跻身国内汽车制造企业前十名，并从国内市场走向国际市场，可见精益生产的管理给企业带来多么大的好处。
　　与机械制造企业相比化工企业的生产是把原材料在高温、高压、催化剂等条件下，经过化学反应制成化工产品，生产流程长、工艺过程复杂，工艺控制点多；原材料及生产介质大多数具有易燃、易爆、有毒、腐蚀等特性，动静设备多，辅助电力系统、仪表自控系统要求高，这就是我们生产的难点也是生产的特点，但管理的最终目的是一致的，都是为实现利润最大化。
　　在企业生产、经营、管理中，人流、物流、资金流及时间价值无不需要货币（钱）来衡量，归根到底都是钱的问题。我们昊源公司的董事长郑高潮提出了“花不该省的钱，省不该花的钱。”这句话无不体现出精益管理的思想。 花不该省的钱，即抓好生产、经营、管理，搞好技改及扩建，寻找企业发展获利的增长点，即开源；省不该花的钱，在企业生产、经营、管理及建设中狠抓细节，理顺流程，搞好现场管理，提高效率，杜绝浪费，即节流。
　　我们企业从国有企业经过改制嬗变，一路走来，在管理上不断的学习和创新，从国有企业时的PDCA循环管理，ISO质量管理体系的推行，QC小组、清洁文明工厂建设等，到企业改制后推行的5S现场管理，6西格玛培训，及现在OA办公系统、ERP系统（销售模块、供应模块、仓储模块、人力资源模块、财务模块）的运行无不为企业管理上台阶起到积极的作用。
　　细节决定成败，精益追求卓越。新年伊始，郑董事长在新年调度会、干部座谈会及早会上对今年的管理提出了新要求，要引进安全管理文化（杜邦安全文化），大力提倡全心全意依靠员工办企业，力推精益管理等，这些为今后一段时期企业如何管理，怎样管理指明了方向。
　　公司航天炉一次开车成功，背后不仅凝结着所有参与工程项目人员的辛勤汗水，更体现着精细化管理的成功，它的经验值得提炼和升华。航天炉净化车间从成立以来，根据生产工艺的特点，在操作、维修等方面积极探寻管理的新模式，从细节入手，推行标准化操作，规范化维修、规范化巡检等，加强班组建设、倡导建立学习型组织在精细化管理方法起到很好的示范作用。从精细到精益还有一段过程，好的开端是成功的一半，愿精益管理理念在昊源的员工中能入脑、入心、随行，在我们企业生根发芽开花结果，促进企业更大的发展。